Bei PF Logo Express schlägt das logistische Herz von PF Concept. Das rund 42.000 qm große Lager- und Veredelungszentrum im polnischen Robakowo individualisiert und liefert haptische Werbeträger an Kunden in ganz Europa. Die 2014 erfolgte Erweiterung ermöglichte einen noch schnelleren Turnaround und neue, innovative Drucktechniken.
2013 präsentierte PF Concept einen Service, der im Markt einiges an Aufsehen erregte: Mit SureShipTM garantiert das Unternehmen seitdem die Auslieferung von Produkten aus seinem Bullet-Sortiment mit einfarbigem Druck innerhalb von 24 Stunden. Aber auch abseits des Expressdruckverfahrens kann der Werbeartikel-Riese mit sehr schnellen Produktions- und Lieferzeiten aufwarten: „Unsere Standard-Produktionszeit für individualisierte Produkte beträgt zwei Tage. Unveredelte Produkte, die bis 18 Uhr bei uns bestellt werden, verlassen noch am gleichen Tag das Lager“, erklärt Marek Flaszak, Fabrikdirektor bei PF Logo Express – dem Unternehmen, das solche logistischen Glanzleistungen erst ermöglicht. Der 41.800 qm große Gebäudekomplex in Robakowo in der Nähe des Industrie- und Handelszentrums Posen beeindruckt schon allein durch seine bloßen Zahlen: Auf rund 30.000 qm lagern rund 35 Mio. Artikel, die 11.800 qm große Veredelungsabteilung bietet Platz für über 100 Maschinen, an denen pro Tag im Schnitt Hunderte verschiedene Logos ihren Weg auf haptische Werbeträger finden. 540 feste Mitarbeiter sind in Robakowo beschäftigt, in Spitzenzeiten steigt die Zahl der Arbeitskräfte auf rund 800. Zwar haben in den vergangenen Jahren mehrere europäische Importeure Veredelung und Logistik in osteuropäische Länder ausgelagert, doch steht PF Logo Express allein aufgrund seiner schieren Größe einzigartig da. Die Anfänge reichen ins Jahr 2007 zurück: „PF Concept war ursprünglich auf der Suche nach einem Druckdienstleister für PF Concept Polen“, erläutert Flaszak.
Marek Flaszak, Fabrikdirektor von PF Logo Express (l), mit Peter Stelter, Country Manager D-A-CH bei PF Concept.
„Sie fanden einen kleinen Betrieb im nahegelegenen Srem-Psarskie, der 2008 als PF Logo Express, 100%iges Tochterunternehmen von PF Concept, die Produktion aufnahm. Es begann mit Tampon- und Siebdruck sowie Lasergravur, später folgten weitere Drucktechniken. Im Zuge der Entscheidung, die gesamte Veredelung für PF Concept nach Polen zu verlagern, wurde im August 2011 ein neues Gebäude in Robakowo bezogen.“ Es folgte ein stetiger Ausbau der Kapazitäten, Maschinen und Peripherie für immer weitere Veredelungstechniken kamen hinzu. Lagerte anfangs nur ein Teil des PF-Sortiments in Polen, fiel 2013 die Entscheidung, den gesamten Lagerbestand von Roelofarendsveen in den Niederlanden nach Robakowo zu verlegen. Hierfür entstand ein rund 10.000 qm großer Anbau an das bestehende Werk in Polen. „Wir sind jetzt wesentlich schneller als früher, weil Logistik und Veredelung an einem Ort gebündelt sind”, so Peter Stelter, Country Manager D-A-CH bei PF Concept. „Posen liegt verkehrsmäßig ausgesprochen günstig, um Kunden in ganz Europa schnell beliefern zu können. Weil sämtliche Veredelungen an allen unseren Produkten unter einem Dach vorgenommen werden, können wir außerdem konstant gute Ergebnisse erzielen. Und die Anbindung an unser eigenes Backoffice-System sowie unsere Website schafft eine unschlagbare Durchlaufgeschwindigkeit.“ Bereits Ende März 2014 war der Umzug von Holland nach Polen abgeschlossen. „Wir haben das gesamte Lagervolumen innerhalb weniger Monate verschoben und in das bestehende System integriert. Das war ein Kraftakt, aber er war erfolgreich“, erinnert sich Flaszak. „Die Zusammenführung der Lagerbestände machte 100 neue Mitarbeiter vor Ort erforderlich.“
Logistische Herausforderung
Sämtliche Artikel aus dem Sortiment von PF Concept – das sind derzeit rund 10.000 – liegen seitdem bei PF Logo Express vorrätig. Rechnet man die jeweiligen Farbvarianten mit ein, kommt man auf rund 650.000 Paletten sowie rund 30.000 Lagerorte. Pro Tag treffen etwa vier bis fünf Container ein, etwa die gleiche Menge verlässt das Lager in Richtung Kunde. Rund 1.500 Aufträge werden täglich in Robakowo bearbeitet – eine logistische Herausforderung. Das mehrere hundert Personen starke Kommissionierer-Team wird vom hauseigenen IT-System unterstützt, wie Flaszak erläutert: „Unser Software-System priorisiert automatisch die einzelnen Aufträge, gruppiert sie und erstellt anschließend Routen anhand einzelner Anlaufstellen und Sammelzeiten im Hochregallager. Die Packer auf den Staplern erhalten kontinuierlich Aufträge auf ihr Display, die sie dem Routenplan entsprechend abfahren. Auch, welche Ware wann bei welchem Kommissionierort abgelegt wird, ist genau festgelegt. Bei einer Lagerfläche unseren Ausmaßes wirken sich die Fahrtwege der Packer erheblich auf die Bearbeitungszeit aus, deshalb werden z.B. schnelldrehende Produkte näher an der Veredelung platziert. Mehr als 150 Mitarbeiter sorgen dafür, dass Produkte, die individualisiert werden sollen, aus- und anschließend wieder eingepackt werden.
Schneller Service
„Der Spätnachmittag ist die betriebsamste Zeit im Lager, denn dann werden alle Aufträge kommissioniert, die bis 18 Uhr eingegangen sind und noch am selben Tag verschifft werden müssen“, so Flaszak. „Für unveredelte Aufträge garantieren wir eine Bearbeitungszeit von maximal vier Stunden.“
Aber auch, wer eine Werbeanbringung wünscht, kann sich auf schnellen Service verlassen. „Unsere Standard-Produktionszeit beträgt zwei Tage“, so Flaszak. „99,6% aller Aufträge liefern wir pünktlich aus.“ Hinzu kommen fast grenzenlose Möglichkeiten – es gibt quasi kein Material, das PF Logo Express nicht veredeln kann – und eine hohe Kompetenz in Sachen Werbeanbringung. „Unsere Einkäufer und Produktmanager achten inzwischen gezielt darauf, in welcher Form und wie vielfältig sich Produkte individualisieren lassen, das ist zu einem entscheidenden Gesichtspunkt bei der Aufnahme neuer Produkte ins Sortiment geworden“, berichtet Stelter. Jede Produktneuheit, die PF Concept einführt, wird zudem von einem Team in Robakowo auf ihre technischen Möglichkeiten hin getestet. In einer eigenen „Deko-Database“ wird sodann genau hinterlegt, auf welchen Flächen das Produkt mit welchen Techniken in welchen Farben und in welchen Dimensionen individualisierbar ist. Diese Daten werden ins System eingepflegt und können so sowohl von den Verkaufsteams in den einzelnen Ländern als auch in der Auftragsannahme in Polen jederzeit abgerufen und mit den Kunden diskutiert sowie diesen auf Wunsch auch zur Verfügung gestellt werden.
Innovative Techniken
Zehn Individualisierungstechniken bietet das Werk an: Die meistnachgefragten sind Sieb- und Tampondruck – hier ist PF Logo Express in der Lage, auch problematische Oberflächen zu bedrucken, hochspezialisierte Maschinen erlauben zudem einen besonders hohen Durchlauf. Siebe und Klischees werden komplett vor Ort erstellt. Weitere verfügbare Techniken sind Stick, Prägung, Heißfolienprägung, Lasergravur – mittels CO2-, Yag- und Faserlaser –, Transfer- und Sublimationsdruck, Doming sowie last, but not least Digitaldruck, eine laut Unternehmensangaben in den vergangenen Jahren stark nachgefragte Technik. Im Textilbereich hat PF Logo Express eine Reihe besonders innovativer Verfahren entwickelt: So haben Kunden die Gelegenheit, ihre Produkte mit Patches zu veredeln, die per Stick und Laser hergestellt werden. „Auch Lasergravur und Prägung auf Textilien bieten wir an“, so Flaszak. „Das Resultat ist eine dezente und gleichzeitig hochwertig anmutende Werbeanbringung, die sich sehr gut mit anderen Techniken wie einer Bestickung kombinieren lässt.“
Einzigartig ist nach Unternehmensangaben die Anfang des Jahres vorgestellte inFusion-Technik: Hierbei wird zunächst eine Sublimationsfolie aufgebracht, der Druck haftet jedoch nicht auf der Oberfläche, sondern durchdringt den Stoff dauerhaft und zieht in die Fasern ein. Die fertige Dekoration ist nicht mehr fühlbar, das Kleidungsstück bleibt leicht und behält seine natürliche Luftdurchlässigkeit. Sogar ein Druck über Nähte und Reißverschlüsse ist mit inFusion möglich. Die Bedruckung erfolgt auf einem weißen oder farbigen Mischgewebe aus 65% Polyester und 35% Baumwolle. Es liegt damit besser auf der Haut und fühlt sich besonders angenehm an. „Innovative Verfahren wie inFusion bieten uns und unseren Kunden Alleinstellungsmerkmale – sie sind jedoch nur realisierbar, weil wir unsere Dekorationsprozesse vollständig kontrollieren und so stetig weiterentwickeln können“, so Stelter.
Durchdachtes Prozedere
Ganz gleich, auf welche Weise ein Produkt individualisiert wird: In jedem Fall geht zunächst ein digitaler Entwurf zur Druckfreigabe an den Kunden. Der freigegebene E-Proof erscheint anschließend auch auf dem Laufzettel, der jede Charge durch die Produktion begleitet und alle relevanten Informationen auf einen Blick enthält. Schnittstelle und Schaltzentrale für die Dekorationsabteilung ist das DTP-Zentrum, das inmitten der Halle liegt, um kurze Wege zu gewährleisten. 30 Grafikdesigner und Techniker arbeiten hier in drei Schichten an Designvorschlägen, E-Proofs, Vektorisierungen und weiteren Schritten der Druckvorstufe. Auch Transferfolien, Klischees oder Trägermaterialien für Doming und Sublimationsdruck entstehen hier. „Mehr als 90% der E-Proofs schicken wir innerhalb von vier Stunden zum Kunden“, so Flaszak. „Je nach Uhrzeit sind wir so in der Lage, einen Auftrag noch am selben Tag zu versenden.“ Denn ist der E-Proof einmal freigegeben, geht alles sehr schnell – ein effizienter, aber gleichzeitig hochkomplizierter Prozess, der eine durchdachte Planung voraussetzt. „Wir müssen den Workflow stets im Blick behalten und regulieren“, so Flaszak. „Das beginnt mit der Disponierung der nötigen Arbeitskräfte. Nichts wird improvisiert, sondern alles ist Teil eines genau durchdeklinierten Prozedere, bei dem jede Abteilung genau weiß, was sie wann zu tun hat und wer mit wem zu welchem Zeitpunkt zusammenarbeitet.“
Diese durchdachten Arbeitsabläufe sind nur möglich, weil die Wege kurz sind und alles seinen Platz hat – bis hin zu zentralen Stationen für Arbeitsmaterialien, Waagen an den Veredelungsmaschinen, die das Zählen der fertigen Produkte überflüssig machen, und genau markierten Ablagestellen für Rohprodukte, Siebe bzw. Klischees und Farbe sowie die fertig veredelte Ware. Dass im gesamten Produktionsprozess auch ökologische Belange nicht zu kurz kommen, belegt die Tatsache, dass das Werk nach der Umweltmanagement-Norm ISO 14001 zertifiziert ist.
Konstante Qualität
Im Bereich der Textilveredelung ist PF Logo Express besonders kreativ und bietet neben gängigen Druck- und Stickverfahren auch Patches, Laser und Prägung auf Textilien an.
Sowohl der Workflow als auch die Qualität der Ware werden ständig und engmaschig überwacht. Beim Wareneingang, nach der Veredelung und bei der Kommissionierung finden Qualitätschecks statt. Neben den Mitarbeitern des Qualitätsmanagements sind auch die Arbeiter an den Maschinen angehalten, „ihre“ Produkte ständig auf Übereinstimmung mit dem freigegebenen Muster oder E-Proof zu überprüfen. „Bei durchschnittlich 1% der Order gibt es eine Beanstandung – das ist angesichts unserer Volumina ein sehr niedriger Wert“, so Flaszak. „Zu tatsächlichen Beschwerden kommt es ebenfalls sehr selten: Die Beschwerderate bewegt sich konstant niedrig unter einem Prozent.“
Konstant steigend ist demgegenüber die Resonanz auf das One-Stop-Modell von PF Concept. „Die Möglichkeit, Produkte fertig veredelt zu bestellen, wird seit 2013 viel stärker als zuvor angenommen, und die absolute Zahl der Individualisierungen steigt seitdem jährlich im zweistelligen Millionenbereich“, berichtet Stelter. Gute Aussichten in einem Markt, in dem Schnelligkeit immer mehr zu einem der entscheidenden Wettbewerbsfaktoren wird.
// Till Barth
Bildquelle: Till Barth (1), © WA Media; PF Concept (4)
